窑口浇注料急补的施工优化

　　回转窑发生掉窑口护铁的情况非常常见。一般原因为窑口浇注料产生裂纹，热气流进入使窑口护铁螺栓氧化断裂，致使相邻部位窑口护铁掉落3块。并且与掉落的护铁相邻的2个窑口护铁螺栓均已松动氧化。于是确定更换3块窑口护铁和2个窑口护铁螺栓，浇筑5块窑口护铁。由于碰上生产旺季，为最大限度地减少停窑时间，这次浇注料采取急补措施，在较快的升温过程中保证浇注料不爆掉是此次施工的难点与重点。为此，在施工和升温过程中做了一些改进，效果很好。
　　一：进行的改进措施。

　　1.为了最大限度地缩短施工及升温时间，决定使窑口用抗剥落浇注料，窑口浇注料的厚度由原来的250mm降至200mm，防止升温过快浇注料爆掉。

　　2.用螺栓将窑口护铁固定在窑筒体上，同时用备用螺母固定点焊，确保窑口护铁无松动。

　　3.在合理范围内减少浇注料用水量，由正常施工时的5.5%降低至5%，同时增大排气孔尺寸并增加其数量，保证水分的及时排出，并且在浇注料搅拌完成后10min内完成浇筑，防止浇注料固化。

　　4.采用材质为Cr25Ni20的10mm×150mm方形底座和8mm锚固件搭配使用。改进后的锚固件使用在窑口护铁的非工作面，增大了锚固件与窑口护铁的接触面积，同时适当增加锚固件数量，焊条采用THA402，并确保底座满焊，焊缝饱满，锚固件表面涂刷一层2mm厚的沥青漆。使用12个月非工作面浇注料无一块脱落，解决了非工作面浇注料易脱落的难题。

　　5.窑口护铁施工采用模块浇筑，要确保模板的支撑作用，在浇注料浇筑完成后模板不变形；新筑浇注料与旧浇注料之间需涂抹沥青漆作为防水层;在上方的模板处预留6～8mm的排气孔，排气孔间隙由原来的150mm减为100mm，且浇筑完成后全部插入一次性木筷，防止浇注料变形致使排气孔堵死；每完成一块窑口护铁的浇筑后，即用木炭桶烘烤养护。

　　6.在浇注料施工完成后，进行点火升温操作，在升温前，关闭燃烧器旋流风，开启50%轴流风，燃烧器位置由冷态时与窑口持平位置往窑内推进200mm。在升温过程中，严格控制前期升温速率，600℃以后加快升温速率，实现了升温8h就投料，升温过程中窑转速适当加大，防止高温点集中，损坏浇注料。

　　二：最终效果

　　由于施工及点火升温准备较为充分，停窑时间仅22h。后期检修时，浇注料完好，较原来的窑口浇注料施工方式及正常升温时间条件下的使用寿命延长了2个月。